2017年9月25日，柳州五菱汽车工业有限公司柳东乘用车底盘工厂，在其位于柳东新区花岭片区的柳东乘用车零部件基地3期破土动工——广西首个底盘智能制造全示范性工厂正式落地。该项目占地200亩，目标产品为乘用车底盘系列产品，规划为年产100万台套底盘核心零部件产品。项目一期总投资4.36亿元，将具备20万台乘用车独立主减速器年产能，20万台自动变速箱关键零部件年产能，计划2018年二季度达产。
将智能制造应用到汽车零部件制造当中，是五菱工业公司近几年推动企业更好转型升级的有力抓手。底盘模块作为汽车零部件中技术含量较高的模块之一，柳东乘用车底盘工厂除了在产品输出上对标国际一流产品外，更是从策划阶段就考虑将智能制造、绿色制造融入项目实施。高端底盘工厂的构建将助力五菱工业在未来五年内市场规模达到30亿元，成为具有国际竞争力的汽车零部件自主品牌。
今年6月，五菱工业公司与武汉理工大学、中国电子技术标准化研究院等机构合作开发的《轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂新模式》项目通过国家工信部智能制造综合标准化与新模式应用审核，并将通过在五菱工业公司柳东乘用车底盘工厂实施变为现实。为能将智能制造、绿色制造落到实处，五菱工业以国家十三五规划为指导，产品转型升级为契机，积极落实广西区政府和柳州市政府的要求和部署，不断加大智能化、自动化、数字化生产线和设备的投入力度，坚持创新驱动、提质增效、转型升级和绿色发展，不断夯实产业基础，不断增强智能制造能力，推动实现广西区、柳州市提质升级、打造智能制造城的目标。
《轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂新模式》项目将应用数字化研发管理系统、数字化生产管理、数字化质量管理、VR和AR技术、无人化智能物流系统、能源管理系统、光伏发电系统等智能制造技术，开启轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂新模式。通过采用全息NVH技术，提升后桥减速器总成的质量品质，降低能耗损失，有力支持了国家节能减排政策；通过创新研发减速器装配技术自动选垫和伺服装配电控技术，实现整个生产制造过程的自动化、智能化、绿色化；通过突破性的采用国外先进的被动伞齿轮的激光焊接技术，打赢降本、提质、增效攻坚战；通过改进后悬架产品的车轮角度控制系统技术，实现过程数字化控制，大大改善整车行驶的油耗和噪音及轮胎的早期磨损等问题，提升客户满意度。
据悉，该智能工厂项目突破了我国后桥/独立悬架装配生产线关键短板装备国产化空白，形成关键技术的行业标准与专利，不仅全面为企业在关键零部件制造上提质增效，更将成为广西在打造高水准汽车底盘零部件智能化生产模式标杆。五菱工业以产品转型、产业升级为契机，着手打造具有国际竞争力的汽车零部件自主品牌，通过由“制造”向“智造”升级，紧跟广西新型工业化步伐，向“中国制造2025”迈进。
当天，柳州市政府副市长何焕全、柳州市工信委副主任涂毅、柳东新区管委会副主任林艳、五菱工业公司总经理袁智军、五菱工业公司副总经理陈晓峰等领导共同出席了项目开工仪式。
