有这样一个工厂，被誉为“完美工厂”；有这样一种模式，被称为“绿色制造”模式。作为“全球最佳两厢车”的代名词，每款高尔夫 (配置|询价)的到来都备受市场关注。随着携带大众最前沿的造车理念和科技革新的新高尔夫即将焕新上市，10月16日，“汽扯扒谈”跟随“一汽-大众发现之旅”走进佛山华南基地，去发现这里更多的汽车制造幕后精彩。
一汽-大众目前有三个生产基地。分别位于长春、成都和佛山。其中，占地面积巨大，总投资超过300亿的一汽大众华南基地被称为“完美工厂”和“绿色工厂”。据一汽-大众负责人介绍，一汽-大众华南基地2013年9月正式建成投产，一期占地100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米，目前年产能30万辆，生产一汽-大众基于MQB平台的最新产品。未来，还将投产奥迪的Q2等车型以及大众的新款小型SUV车型。
而“汽扯扒谈”深入探访，得知整个厂区分为冲压、焊装、涂装、总装4大区域，而无论从管理理念、流程，还是从制造设备、工艺等发现并非业界夸大溢美之词。接下来，汽扯扒谈将揭秘一汽-大众这个年产超过百万辆的车企，除了拥有一套过硬的产品线和出色营销体系之外，还有哪些鲜为人知的独到之处。
众人眼中的“绿色工厂”
作为国内汽车行业首个获得中国绿色建筑委员会授予的“绿色工业建筑”三星认证的工厂，与传统“汽车产业基地”不同，一汽-大众华南基地是众人眼中的“绿色工厂”。
所以在一汽-大众内部有个说法：“好的轿车从冲压开始”。因此在整车制造的四大工艺流程中，冲压排在第一，也是我们探访的第一站。深入厂区内部，大片郁郁葱葱的绿色植被、整洁宽敞的街道、整齐的太阳能路灯，以及绿色环保公益林，每一个细节都透露出华南基地绿色的特性。而据现场人员介绍，冲压车间具备铝件生产能力，可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换，整车间自动化率更是达到90%以上。
焊装车间作为国内第一款基于MQB平台的焊装线，也是全球范围内，大众和奥迪品牌的产品首次在焊装领域实现混线生产。目前，车间拥有超过800台机器人，自动化率超过70%，6条主焊线更实现了全自动化生产，自动化率达到100%。焊装车间的生产节拍可以达到每分钟完成一辆车的车身。现场参观中，几百个全自动机器人完成焊接、钻孔、喷漆的场面，让“汽扯扒谈”切身体会了一汽-大众全自动的绿色模式工作及完善的产品质保体系。
而在生产过程中，涂装车间采用世界先进的2010水性漆环保工艺，喷房循环风实现80%循环利用，对于废水废气，一汽-大众也采用了废气燃烧、中水回用等净化处理。此外，车间建筑外墙采用了性能更好的三明治板，有利于保持车间内的恒温，减少空调能耗；基地内10兆瓦光伏发电项目，带来了更多、更清洁的电能；太阳能路灯等设施，让基地的运营在细微之处也做到充分节能，将“绿色环保”做到名符其实。
总装车间的生产线则采用先进的“h”型布局，让车间内的物流路径最优化；同时采用可升降电动自行吊具及电动可升降滑橇等多项领先技术，车间内还有物流超市，使得整个生产过程在严谨的安排下科学、有序、高效地进行。
质检部门公开化
为了确保华南基地的产品品质始终与大众的严苛标准相一致，该基地的质保部门，对产品和生产过程的方方面面进行监控。也只有置身工厂，才能看到一汽-大众对质量的严谨把控，哪怕只是半毫米的误差，也零容忍。
一汽-大众华南基地质检部门的员工培训基地于2014年下旬投入使用，是大众在全球范围内继欧洲(德国)、美洲(美国)、长春基地、西南基地后的第五个培训基地，建造标准也是按照德国大众康采恩标准建设的质量基本技能培训中心，进行热身训练、基础训练、综合训练和模拟训练。其中，基础训练包括整车外表面检查，整车匹配检查，液体识别，路试噪音识别等。比如在检查车身表面时，质检人员所处的位置、视线的角度、检验的方法都有统一规范，必须严格执行。
除了技能训练，一汽-大众华南基地还设立了多个质保实验室，不仅以“强迫症”态度保持产品生产的严格把控，新高尔夫也将在这样严苛的质保标准中得以生产。此外，诸如材料实验室、整车气味舱、标准光源间等多个实验室会对金属、塑料、皮革等各种材质的强度、颜色、气味进行检查。例如，为检验车身的耐腐蚀性，华南基地质保部门会运用专门的实验设备，模拟潮湿、盐雾、酸雨等条件对车身零部件进行实验。此外，在消费者关心的车内异味方面，华南基地还采用先进的整车气味舱，对车内多达300种以上的物质成分进行检验。
缔造新高尔夫生产基地
再完美的产品除了严苛的检验以外，也离不开先进的制造工艺。华南基地借鉴享有“世界最环保汽车工厂”美誉的大众北美工厂的规划和设计经验，在工艺水平、生产管理以及节能环保等各个方面均走在行业前列。而采用大众集团最新的MQB平台，也生产高尔夫家族和奥迪A3等产品。
其中，华南基地作为新高尔夫的生产基地，从高尔夫，高尔夫GTI、高尔夫R-Line，到全新高尔夫·嘉旅，一汽-大众为国内市场带来了多款大众品牌旗下的经典车型和多元化的家族产品线。而一汽-大众华南基地参考德国大众完善的工厂建设标准及合理的完美工厂建设原则进行整体规划，运用精益理念，在工艺水平、生产能力等各个方面都走在了行业的前端。
在现场参观中，在一汽-大众华南基地的测量技术中心，相关负责人介绍，一汽-大众采用先进仪器，并制定了详细的量化标准，对零部件和整车质量进行监控和管理。以零部件尺寸为例，不同的零部件要组合成一辆整车，如果尺寸偏差过大、匹配出现问题，可能造成异响、零件磨损，进一步还会影响整车的功能等等。
因此，一汽-大众华南基地的测量间运用精密的测量设备，对零部件尺寸进行准确的测量和控制。所有零件的尺寸误差不能超过0.5毫米，超过即为不合格的产品。而对于发动机等精密零部件，一汽-大众对尺寸的要求精确到微米级别，比头发丝更细微的误差也不能接受。现场负责人对汽扯扒谈表示，无论是零部件供应商，还是冲压车间生产出的零件，都要在这样的标准下经过严格的考验。
与此同时，经历了30多年的不断实践与创新，一汽-大众利用“奥迪特评审体系”，即从客户的角度出发，利用静态与动态的双重评审体系，以产品质量缺陷和质量等级分值等多重标准，来评价产品质量状态及变化趋势，从而提供产品是否有改进可能的信息，更好的满足用户对产品质量的客观需求，同时，对查出的问题缺陷加以改进，使质量提高到一个新的等级，确保每一辆出厂的汽车的品质与安全性能。市场唯变不变。在风云变化的市场环境下，一汽-大众始终保持着对高品质的追求，也让一汽-大众成为高品质汽车的代名词，走在市场前列。
（来源：汽扯八谈）
