2008年10月30日，成都市政府、中国第一汽车集团、大众中国投资有限公司、一汽-大众汽车有限公司，正式签署四方协议，标志着“一汽-大众汽车有限公司成都分公司建设项目”尘埃落定，西南基地也成为一汽-大众首个在总部以外设立的基地。十年后，以全新焊装车间为代表的一大批先进工艺，正式在成都分公司落成导入。十年淬炼，一汽-大众汽车有限公司成都分公司发生了怎样的变化？
新焊装车间配备700多台工业机器人，率先采用德国大众最先进的VASS电气标准设计——这是整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。
自动焊钳中采用伺服电缸代替传统的加紧电缸，在机器人控制柜内的伺服模块控制下进行焊钳加紧、打开动作，实现焊接工艺。电伺服焊枪解决了传统气动伺服系统的伺服盒不稳定，容易造成焊接质量问题，判断故障困难。同时伺服气缸传感器容易损坏，不易更换。
SKS控制器能够指定参数，检测并记录焊接过程，方便分析质量；带有数控单元的Modem DCT逆变器能够保证机器设置的可重复性和可转移性；全数控单元能够计算惰性气体保护焊/熔化极活性气体保护电弧焊、短弧焊、喷射电弧焊等过程理想电源特性；排能够控制脉冲电弧焊过程中的动态电流升高、最大电流以及熔滴过度等因素保证焊接质量。
总成零件质量抽检首次全部采用超声波无损检测，提高焊点检测范围及车间检测能力，焊点检验范围提高至100%，并实现检测结果的数字化管理及存储。排除人为因素干扰，焊点超声波检测合格率达到99.85%。
一汽-大众在成都分公司新焊装车间率先采用。该标准详细规定了电气元器件及终端设备选型、电气图纸设计、机器人程序架构及编写标准、网络拓扑、通讯接口定义、HMI可视化界面和PLC程序架构及编程标准。其为大众集团乃至整个汽车行业标准化程度、集成度、先进程度最高的电气标准之一。
冲压线中有4条设备由米勒·万家顿制造，另一条为济二制造，开卷落料线由德国舒勒公司制造。米勒·万家顿制造的冲压线，头台压机公称压力2100吨，后续压机公称压力1200吨，可实现最大整线生产节拍15次/分钟，全自动，全封闭。
11月9日，“精进制造，创享非凡 一汽-大众携手成都十周年”活动在一汽-大众汽车有限公司成都分公司正式举行。成都市人民政府副市长曹俊杰，成都市龙泉驿区委书记、经开区党工委书记、简州新城党工委书记何勋，成都市经开区管委会副主任李桦，一汽-大众汽车有限公司董事、总经理刘亦功、一汽-大众汽车有限公司（技术）副总经理温泽岳博士，以及市、区政府相关职能部门的主要领导，一汽-大众汽车有限公司成都分公司相关领导，员工代表等共同见证这一时刻。
在刚刚落成的新焊装车间中，成都分公司率先采用德国大众全新VASS电气标准、电伺服焊枪、SKS焊接系统等一系列先进工艺，是一汽-大众对高品质不懈追求的完美体现。
一汽-大众作为成都龙泉驿最早入驻的汽车基地之一，不仅填补了四川高品质、大规模汽车生产的空白，更发挥龙头企业的作用，积极带动相关产业链完善发展。大量采用全新技术的新焊装车间落成，是一汽-大众汽车有限公司成都分公司顺应时代发展、进行技术革新与升级的绝佳展现，也是一汽-大众持续引进先进技术，引领行业发展的缩影。
如今，一汽-大众汽车有限公司成都分公司已从当初的年产5万辆产能，快速爬升至最高年产超过70万辆。截至到2018年10月，累计生产整车超过380万辆，实现产值超过3000亿元，累计上缴税金超过360亿元。预计到2019年1月，一汽-大众汽车有限公司成都分公司累计生产整车将超过400万辆。
除了生产工艺精进，五大基地的布局和提升还将满足更多车型的生产要求。新增105万辆的年产能，相信未来大众集团会给国内消费者带来更多优秀的产品。
由于条件限制，本次参观的全部内容无法完全呈现，除了四大车间中的三个，我们还体验了质量基本技能培训基地，该基地用于培训和考核员工职业水平，通过质量管理练习来生产合格符合大众品质要求的车辆。从先进的机械到管理体系再到品质把控，一汽-大众汽车有限公司成都分公司确实做到了相当高的水准。
