新浪汽车讯 “从小我就非常喜欢汽车，这次探访吉利春晓基地，刷新了我对汽车工厂的认识，没想到汽车制造业已经这么先进。”奥运冠军孙杨如是说。
12月17日，与奥运冠军孙杨一起，新浪汽车与众多媒体共同来到位于宁波的吉利春晓整车制造基地，探寻博瑞、博越的出生地的奥秘。
2014年7月建成的吉利春晓基地，是吉利汽车为落实“精品车3.0”战略，按照高标准规划设计打造的现代化汽车工厂，内有整车制造工厂、7DCT变速器制造厂、零部件产业园等，设计产能整车20万台。
目前，吉利春晓基地只生产博瑞和博越车型，这两款车也是吉利落实“精品车3.0”战略，力求品牌向上的主打车型。其中市场在售的博瑞汽车全部是在春晓基地生产，每月产能5000辆；博越产能10000辆每月。
吉利控股集团公关总监兼吉利汽车销售公司副总经理杨学良说：“全面迈进‘精品车3.0时代’，意味着吉利汽车的制造品质已经进入一个新的高度。制造品质的核心在于标准，而品质标准的保障来自于设备、工艺和质量控制。”
“吉利春晓基地的品质标准概况起来就是‘四个一’。” 杨学良表示。
即：冲压生产线采用了比大多数企业多1轴的ABB七轴机器人；车身精度控制在1mm；喷漆温差波动控制1度；每辆车独有1张储存所有制造信息的电子标签。
冲压是一块钢板变成一辆汽车的第一步，春晓基地拥有以2400吨冲压机打头的五序自动冲压线，与传统的冲压线相比，这条冲压线不仅清洗、上料、传输、对中、下料全部实现自动化生产，而且还有一键自动换模功能。
一键自动换模的过程就如同士兵换岗一样，当一套模具工作的同时，另一套模具已经在一旁整装待发。更换冲压任务时，只需一键，就可在5分钟内换上另一套模具。与手动换模相比，一键自动换模简化了流程，提高了生产效率，也更加安全。
为了确保产品质量，春晓基地冲压生产线压机间机器人采用了更加先进的ABB七轴机器人。相比目前大多数企业普遍采用的六轴机器人，七轴机器人的灵活度更高，能够有效避免零件抓取失败、掉件、产品划伤磕碰等问题。
在网上，我们能查到每一款车的长宽高尺寸，但实际上，市场上销售的每一辆车的车身尺寸都会有或大或小的误差。在世界汽车制造领域，车身制造综合误差要求在±2mm以内，业内称之为“2mm工程”。将车身精度控制在±2mm以内，能使车辆的噪音、异响等重大质量问题得到根本改善。
但在吉利春晓基地，执行的却是比行业标准更严苛的“1mm工程”，标志着车身制造精度的一次飞跃。
据杨学良介绍，从“2mm工程”到“1mm工程”，标准提高了一倍，但对大批量制造来说，难度却是成倍的提升——既要保证高精度，同时又要保证质量稳定性。为了达到这个标准，吉利春晓基地采用了全自动化焊接线，通过114台焊接机器人完成车身各部分的焊接，以保证车身制造精度的稳定。同时还配备了4套世界先进的伯赛激光在线检测系统，对白车身的关键尺寸进行100%在线检测。
不仅如此，焊接车间每天都要使用精度达到0.003mm的三坐标测量仪对当天生产的车身进行检测，通过大量的数据，来分析影响车身尺寸精度的各项因素，以采取相应的控制措施。
通过一条透明的高架输送线，完成焊接的白车身被送到涂装车间。在这里，白车身将通过电泳、空腔注蜡、涂胶、喷漆等一系列复杂的工艺，穿上自己漂亮的新衣。
车漆的涂装质量主要受到温度和湿度的影响，温湿度的大范围波动容易产生流挂、橘皮纹、针孔等缺陷。汽车涂装通常要求温度范围在22-30度，湿度60%-90%。如果使用的是环保水性涂料，对于涂装环境的稳定性要求更高，温度波动要求不超过正负2度，湿度波动要求不超过正负10%。
吉利春晓基地将温度波动控制在正负0.5度，湿度波动控制在正负2.5%，“这个标准的严格程度是行业标准的四倍。”
从涂装线下来的博瑞、博越车身被送到总装车间，将与各种零部件汇合，装配成一辆商品车。吉利春晓基地的总装线不仅是一条高柔性化、高自动化的生产线，而且是一条数字化的生产线，能够在一条总装线上同时装配博瑞和博越两种不同车型。
值得说明的是，吉利每辆车均独有一张电子标签。通过电子标签，可以查到每辆车所有的制造信息，包括车辆配置、每个工位的员工姓名、每个环节的生产时间，甚至每颗螺丝的拧紧扭力等等，这些数据都会存储在吉利的数据库里达15年。
“可以说，这一张卡是确保精确装配的关键，也是实现柔性生产的关键。”
一天的探访结束，孙杨对先进的汽车制造工艺赞不绝口，并亲自试驾吉利博瑞，“相信自主品牌的品质，也会呼吁身边的人放心购买自主品牌汽车。”
最新发布的11月份销量数据显示，吉利汽车11月份总销量首次突破10万大关，达到了102422辆，同比增99%，旗下主销车型远景、帝豪、帝豪GS、帝豪GL、远景SUV、博越6款车月销均过万辆。“目前，加紧生产成为吉利工厂的重中之重。”杨学良表示。
