小米汽车已组建超过3500人的安全团队，设立安全委员会并拥有一票否决权，通过全链路安全体系与极端路测，将“安全高于一切”从顶层设计落地为可量化的工程实践。
一、安全团队规模与组织架构
小米汽车安全相关团队总人数已超过3500人，覆盖研发、测试、应急响应等全环节。组织架构包含以下核心模块：
安全委员会：对安全问题拥有一票否决权，从研发源头将安全放在首位。
全域安全部：负责整车被动安全、主动安全、功能安全等全域安全设计。
安全防御团队：专注电池安全、车身结构安全等专项领域。
独立的事故调查中心：独立于开发部门，对实际事故进行深度复盘与改进。
安全响应中心：提供7x24小时安全监控与应急支持。
二、核心职责：构建三层安全体系
1. 顶层设计与标准制定
确立“安全高于一切”为造车核心准则，所有极致体验不得凌驾于安全之上。
对标全球最严苛标准：C-NCAP 2024版五星、E-NCAP 2023版五星、C-IASI 2023版3G+。
制定远超国标的内部测试规范，例如电池安全测试项目多达1230项。
2. 全链路测试验证
实验室测试：自建100多个专业试验室，覆盖北京、上海、南京、武汉四地。其中轮耦合道路模拟试验室（四立柱试验室）可在2-3周内等效用户30万公里行驶损伤，单个液压激振器推力达5吨，环境舱支持-40℃至60℃快速切换。
极端环境路测：在吐鲁番（高温）、黑河（高寒）、昆仑山（高原）、海南（高温/高湿）四大极端基地进行实车测试。
真实道路测试：全系产品累计投入2684台测试车，路测里程超过3551万公里，覆盖全国300余个城市。最新澎程系列投入566台测试车，累计实测428万公里，经历两冬两夏、从-41℃黑河到53℃吐鲁番、最高海拔5380米西藏阿里。
动态持续测试：测试贯穿全生命周期，量产前验证设计，量产后针对真实场景长尾风险持续优化。
3. 电池安全专项
组建超过220人的电池研发团队，已提交486篇电池相关专利，获批190篇。
自建电池包工厂，实现从研发到生产全链路自主把控。
电池包采用14层物理防护、17层高压绝缘、7.8㎡水冷面积及165片气凝胶隔热，首创电芯倒置技术，确保热失控时喷射方向远离乘员舱。
通过等效40万公里老化后的针刺试验，电池不泄漏、不起火、不爆炸。
三、测试团队规模与协同
测试相关团队人数已超过800人。
除自建试验室外，还租用安徽广德、江苏盐城两个整车综合试验场。
测试团队与安全团队深度协作：安全团队制定测试标准，测试团队执行验证，事故调查中心反馈改进闭环。
四、安全理念的落地支撑
车身结构：钢铝混合车身，高强钢和铝占比超90%，最高强度2000MPa，整车扭转刚度达51000N·m/deg。
门锁安全：三重供电冗余（大电池+DCDC、小电池、备份电源），碰撞后自动切换机械解锁模式，大小电池同时断电仍可机械开门。
安全气囊：全系升级9气囊，全系标配激光雷达。
品质管控：通过数字孪生技术构建全生命周期健康管理系统，每辆车具备自我诊断能力。
五、透明化沟通机制
雷军多次通过直播拆车、公开测试数据等方式接受全网检验，例如在央视财经对话中展示2800万公里极限测试成果。
主动公开电池针刺测试、路测里程、安全评级等核心数据，将安全从“黑箱”变为可验证的公开信息。
设立安全委员会一票否决权，从制度上确保安全决策不受商业目标干扰。
