今年上半年，受到疫情的影响，整个汽车行业都出现了不同程度的负增长。而随着国内形式逐渐稳定，很多车企也开始逐步恢复销量，这其中就包含了广汽本田。在2020年的上半年，即便是受到不同程度的疫情影响，广汽本田也是交出了31万辆车的傲人成绩，单是8月份一个月的时间，就已经完成了72587台车的销售，同比增长了28.8%。
很多朋友都会开玩笑的说，本田是“买发动机送车”，这看似是一句玩笑话，但是又在深层次的表明，本田的发动机技术是非常优秀和值得肯定的。所以，我们今天受邀来到了位于广州市增城区的广汽本田制造工厂，来看看广汽本田除了发动机生产外，整车生产的工艺到底经不经得起推销和考验。
广汽本田的产品之所以会受到大家的追捧和认可，与其严格的生产制造要求有着密不可分的关系。广汽本田对于产品的质量把控是非常严格的，要求每个产品都要达到120%的合格率。而且整个工厂中也是贯彻着一句话，那就是三不原则，“不接受、不制造、不流出”任何有缺陷的产品，哪怕是一颗螺丝钉。也正是这样的高标准严要求，才让广汽本田有了今天的成绩。
冲压车间
广汽本田的冲压生产线是目前国内技术非常领先的侧围自动装箱输送系统，它采用了空中立体仓储方式，并自动输送至焊装车间，实现了效率和空间的最佳组合。
为了保证车身骨架中最为关键的侧围零件的强度和外观要求，广汽本田冲压车间对侧围零件采取了“四重保证”的质检体系，从线上生产时的全数检查，到产品下线后的定量抽检，再到入库后的强化开裂检查，最终还有出库的再度强化开裂检查；前前后后的反复确认，只是为了保证将加工前后工件应力变化可能导致的不合格风险降到最低。
除此之外，不定期的抽检也是要进行了，抽检包括对冲压件的边缘检查，看是否有开裂等问题；会对产品的孔树进行检查，确保不多孔也不少孔；对每一块抽检的外围件，做到零容忍，只要有凹陷、凸起或者细微的不平整，都会被视为残次品，不再使用。
我们也是非常有幸地参观了冲压车间，见到了一块块钢板是如何变成车身外围件的，也见识到了广汽本田的工作效率，这也得益于技术、设备和工人的多重付出。在这里我们也体验了一把抽检员的工作，也感受到了抽检师傅的专业和辛苦。
焊装车间
广汽本田的焊装车间采用了高柔性生产系统，在焊装工艺上更是精益求精，使用的设备也是在业内数一数二的激光焊接技术，焊接速度最高可达110mm/s。在焊装车间中，广汽本田更是使用了3D激光引导抓取门盖技术，此技术可提升机器人抓取工件精度，避免工件转运过程中造成的钣金及工艺孔损伤，保证完成车的门盖外观品质。
自适应焊接技术可以给每一个焊点建立一条标准的焊接曲线，在进行自动焊接时，设备通过对焊接回路中的电阻进行监控，根据标准曲线，自动调节电流和通电时间，从而增强了焊接的可靠性和稳定性。
大批量导入的智能化自适应焊接控制器，可根据板材的配合状况自动调整最优的焊接参数。另外，还导入了焊接联网监控系统，实现对每个焊点的焊接情况进行监控与追溯，最大程度地确保车身焊接的品质。
而在涂胶环节上，广汽本田则是采用了涂胶视觉检测技术，提升涂胶品质检测的精度，实时把控生产过程中胶料涂布的位置、胶长、胶径，保证完成车的胶料涂敷均达到按图纸设计要求。
涂装车间
涂装工艺的好坏直接决定了新车上市后的外观视觉效果，所以要想能让消费者眼前一亮，那就必须要在涂装环节“下狠手”。
与常见的4C3B涂布工艺相比，广汽本田第三工厂在其车型生产涂装工序中创新性地引入“3C2B”喷涂工艺，其主要的区别在于取消了中涂涂层，以及配套的中涂烘烤、中涂研磨等工序，整体工序更加简练。整套工艺还就涂层平滑性、色相一致性等方面加以优化，使得最终效果更加优异。
用简单的话来说，这一工艺就是将中间涂层的紫外线保护功能融合至了外观漆中，从而达到了提高环保的目的，而且省去了很多工艺环节，在成本和时间上也是得到了不少优化。
广汽本田第三工厂的涂装车间，是国内首条实现密封胶100%自动化涂布的流水线。同时，凭借高度可靠的照相定位系统，涂胶机器人的定位精度被细化到±1mm，远高于传统系统±8mm的水平。
总装车间
总装车间是整个生产线最为重要的一环，因为所有不同部门的成绩和产品都要在这里进行汇总，并通过人与机器的完美合作，让车辆从零部件一点点的变成一辆可以上路行驶的汽车，所以总装车间的重要性就不言而喻了。
广汽本田的总装车间也是致力于自动化和智能化，并积极向工业4.0稳定过渡。在总装车间中，大规模采用了电动伺服拧紧技术，以加工一致性远高于人手的自动拧紧设备确保上螺栓的拧紧工序，对拧紧角度和力矩实现自动管控并全程记录追溯。
广汽本田的总装车间也在不断进行自我完善和改建升级，从以前的单一工序自动化，向全流程工序自动化跨越。如从前后挡风玻璃涂胶、轮胎输送自动化，到国内外同行业首创前后挡风玻璃安装工艺全流程（取件、脱脂、加强剂涂布、玻璃胶涂布、安装、检查）及轮胎安装工艺全流程（轮胎输送，取件、安装，检查）自动化。
在传统汽车生产车间，大家更为常见的是大型六轴机器人，但是在广汽本田的总装车间中，我们却看到了100余台的小型高速并联机器人，这个小车也被成为AGV小车。可不要小看这个小车，它可以大大节省人工搬运的时间和体力，而且行走的路线也是进行规划好的，小巧的身材更是让它有了更多的发挥余地及空间。
铸造车间
在发动机铸造车间中，广汽本田的2部机器可达到年产24万台，生产效率也是高出同级别工厂9%以上。铸造车间更是通过利用互联网+的技术，建立铝液配送系统，可实时监测铝液配送状态以及铝液相关信息统计，为生产稼动及品质稳定提供保障。
铸造科所有设备均接入了MES系统，利用互联网+技术实时监控生产过程中的各项工艺参数，有效实现品质数据追溯及智能工序互检。通过系统，自动读取模具上各测量点位的温度，并进行趋势化管理，超出设定范围会有自动报警提示，有效保证生产过程品质安定。
更为值得称赞的是，广汽本田除了在生产制造层面严格把控之外，在发动机正式量产前、更新换代后或更换主要零部件时，都会对发动机进行一系列严苛试验，从而确保用户拿到的发动机是没有任何安全隐患的。
目前，广汽本田在国内拥有3间动力总成台架试验室，每间占地面积100㎡，全部采用国际一流品牌的测试设备，测试精度高、稳定性强。其中，发动机测功机最大测量功率330kW、最高测试转速9000rpm，可开展发动机功率、油耗、活塞漏气量等7项性能试验及多种耐久试验。
而新能源电机试验室测功机最大功率250kW，可达到行业内最高的转速20000rpm，可测量电机转矩-转速特性、堵转特性、反电动势等5项性能。同时，电机试验室还配备了高低温环境仓，能将温度控制在-35~85℃。
我们作为受邀者，更是有幸的参观了广汽本田的发动机台架试验室，亲眼目睹了正在做100小时耐久测试的1.5L发动机，这也是新飞度上的发动机。根据现场工作人员的介绍我们得知，这个发动机会不间断进行100小时的高转速运转，从而发现发动机中可能存在的问题或者缺陷。
总结：
经过了这一天的参观、学习和动手操作，我对于广汽本田有了全新的认识。它的成功真的不是依靠机缘巧合，而是实实在在地靠着自己努力，时刻遵守着自己的规章制度，眼中不揉一粒沙子，任何关于生产的事情都要做到精益求精，甚至要超过120%的合格率。广汽本田所使用的科技、设备、原料等也是经过严格筛选的，可以说是优中选优的结果。再加上每一名员工对于工作的积极性、认真性、负责性，让我有理由相信，从这个工厂生产出来的汽车是绝对经得起推敲和检验的。
最后我还发现一点，就是工厂中的师傅们看上去都很年轻，但是一问在岗时长，都是超过5年甚至10年的时间，可以看出来师傅们对于工厂是很有情怀的，也是认可的。不得不说，能有这样一支强大而稳定的团队，是广汽本田最大的财富，也是它稳步前行的动力来源。
