2020年10月30日，奇瑞捷豹路虎在常熟制造基地举办了首届开放日活动，这也是捷豹路虎全球样板工厂的首次开放。
探秘全球样板工厂的参观线路：
焊装车间：激光在线测量、激光拼焊、Calipri间隙段差检测、超声波点焊检测、GOM自动蓝光扫描
总装车间：门胶条自动镶嵌、全自动整体合装抱具HEMS、全景天窗自动安装、VCATS检测
质量中心：静态淋雨测试、振动台和环境仓、三坐标、理化计量实验室
互动环节：Mix Reality眼镜操作体验、超声波焊点检测体验
奇瑞捷豹路虎汽车有限公司成立于2012年11月，奇瑞汽车股份有限公司和捷豹路虎汽车共同出资组建，合资双方股比为50：50，是国内首家中英合资的高端汽车企业。奇瑞捷豹路虎常熟生产基地于2014年10月21日正式投产，总年产能20万辆。
目前奇瑞捷豹路虎常熟工厂生产有路虎揽胜极光 (配置|询价)、路虎发现运动版、捷豹XFL (配置|询价)、捷豹XEL和捷豹E-PACE (配置|询价)五款车型，以及英杰力2.0升四缸发动机。
奇瑞捷豹路虎常熟工厂是捷豹路虎的全球样板工厂，率先应用了工业互联网，整车的四大工艺车间的智能化程度达到了全球领先水平。奇瑞捷豹路虎常熟生产工厂，把质量中心设于传统的冲压、焊装、涂装、总装四大车间的正中间，这是以质量为中心的工厂文化。
冲压车间：拥有全球最快的伺服压机线，每3秒钟可冲压一个部件，是国内最快的机械压机线，4秒可成件；
焊装车间：331台机器人，高自动化率，平每3秒钟可冲压一个部件均120秒可焊装完成一台车，可同时实现多种车型的共线生产；
涂装车间：采用LASD机器人进行涂胶，拥有国内首条专用双色车顶涂装线，含氮磷废水零排放；
总装车间：共有总装一&二车间，采用全自动化柔性化工艺满足不同车型的共线生产，实现总年产能二十万辆；
质量中心：设动态评价、三坐标测量室、尺寸评估计量室、焊接剖解室、负责产品评审、产品控制、量具标定；
发动机工厂：产能达21万台、三大核心部件自制100%自动化机械加工、ц米级精度制造及检测；
全铝车身车间：344台机器人、255台自冲铆接机器人、铆接自动化率100%。
高度智能化的整车四大工艺车间
在“智”造硬实力方面，冲压车间整线自动化率高达90%，国际先进的伺服压机线每3秒钟便可冲一个件，处于世界一流水平。每完成一个批次的冲压件生产后，换模时间只需3分钟，效率非常高。
智能制造，实施以客户为中心的生产与制造。为终端客户定制化整车订单，复杂订单通过模型计划及排序，动态优化生产计划、实时和生产控制系统保持通讯，和供应链协同工作；和复杂总成供应商同步生产及排序、规划高速计划矩阵，通过卓越的运营，实施全面质量追踪和智能效能规划。
智能制造，产品质量全面可追溯。物流可进行发运监控，供应链价值链数字化贯穿于整个制造过程，价值链的质量数据可进行在线监控和大数据采集。
智能制造，实现5G技术在虚拟装配中的应用。应用Mix Reality眼镜，解放员工双手，实现装配培训和远程在线辅导将远程设备巡检和维护融和一体，5G应用在移动穿载设备上将是llot的重要场景之一，在新员工培训模块、装配指示模块、远程辅助模块、与MES集成等方面进行应用。
由此以来，节省了实车装配训练环节，混合现实的培训更加便捷了，实现了成本最优化，混合现实技术应用到装配防错验证，避免零件丢失，快速定位问题；无纸化工作，效率进一步提升，成本也进一步降低。
在“智”造软实力方面，作为业界首个启用基于“端到端”制造执行系统MES的工厂，奇瑞捷豹路虎常熟生产基地实现整车自动化设备连接率达到86%。
同时，奇瑞捷豹路虎还可实现产品个性化定制，以“一车一单”的生产过程，充分、精准迎合豪华汽车消费者的个性化需求。
秉承全球品质理念，奇瑞捷豹路虎还设立了完整、严苛的公司质量体系，采用与捷豹路虎统一的制造和技术标准，以涵盖全球生产制造管理系统（LQOS）、全球供应商定点与管理系统、跨职能品质管控整合在内的全球品质管理体系，确保产品以高标准交付。
焊装车间采用柔性化主拼，平均120秒即可焊装完成一台车。焊装车间员工数量为396人，自动化率超过85%，这个自动化率比宝马铁西工厂的93%要低一些，但比一汽-大众奥迪佛山工厂的70%要高很多了。
涂装车间使用全球领先的干式喷漆系统、CG800超高泳透力电泳漆等技术，有效节约能源并确保车身持久的防腐性能。焊装和铆接完成的车身会通过天廊运送到涂装车间，涂装车间占地28289平方米，这相当于约67个篮球场大小，设计产能为13万台/年。
在喷漆之前，还会为焊缝自动涂抹液态密封胶，用液态密封胶代替沥青板的做法，用来保证焊缝密封性的同时，还能提高车内空气质量。
此外，白车身还要经历一步液态减振胶的涂抹工序，它由涂胶机器人完成，这使得白车身具备更好的NVH性能。整套涂装线采用了干式喷涂系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省了60%的能源，废水排放量几乎为零，在同级品牌中属于先进水平。
智能化AGV，助力推进工业4.0
常熟奇瑞捷豹路虎的工厂总装车间布局与传统的蛇形排列不同，它会在总装线中间布局车门分装线，这样可以更好的匹配总装和分装的时间安排，从而提高效率。
总装车间集品质、智能、环保于一体，全自动天窗安装机器人、门胶条自动镶嵌设备、全自动底盘合装台等领先智能设备，保障了高效生产和卓越品质。
“货到人”智能拣选项目，是国内主机厂中首个暨最大的智能拣选项目，提升场地利用率25%，提升效率100%，现场可实时监控订单 状态、设备状态、可远程支持。
AGV激光导航机器人小车、磁条导航机器人、激光导航巡逻机器人、AGV叉车，奇瑞捷豹路虎常熟工厂的车间内，随处可见各类智能机器人在运行，智能化工作效率很高。
总装车间的物料运办理主要是通过这样的AGV自动小车来进行运输，它通过发出音乐来让人们注意到它的存在，并在前方具备光栅，在遇到障碍的情况下可以停止，保证物料和人员安全。
高效稳定运行的AGV，运行速度可达每秒1.5米。通过标准化作业流程，提高分拣效率；在系统内执行库存管理、发送拉运需求；通过热度管理，提升运营效率；通过出入库系统防错设计，提高拣货准确率；实施人机分区作业，降低安全风险；还有先进的电池管理系统，根据系统任务量，集群化调度AGV错峰充电。
工业互联网实现远程生产线实时状态监控，保障产品在每个制造工艺中的品质，实现对全产品生命周期的可追溯。打造新型数字生态，互为支持、提高效率、扩大价值。
全新的“智能+战略”和新能源战略
在全球新能源汽车行业大发展的今天，奇瑞捷豹路虎也在积极的布局新能源战略。在今年9月底举行的北京车展上，奇瑞捷豹路虎首款新能源车型—全新路虎发现运动版P300e首次公开亮相，这标志着奇瑞捷豹路虎的新能源战略再进一程。
作为全能王牌车型的全新路虎发现运动版P300e，针对PHEV车型部件的特殊需求，常熟工厂再次升级智能制造及品控管理体系。深度应用大数据及工业物联网，实现高压零部件的制造全过程数据追溯。
针对新能源车型新增了六大安全规则测试点，对车辆进行100%的检测。增加在线新能源汽车的设备检测以及涉水检查，让全新路虎发现运动版P300e的全地形能力毫不妥协。
捷豹路虎的1毫米工程
捷豹路虎的精致外观工程，在5年前启动实施，以达到世界级外观的质量目标，通过与行业内竞品车对标而制定，用全新的设计理念，先进的工艺保证，为客户传递更高的感知质量和视觉一体化。
除了所有外观可视区域关键测量点的尺寸误差要小于1毫米，在门缝等关键位置甚至可挑战±0.5mm的“半毫米”的误差目标。毫米级定位精度，确保产品生产安全、稳定、准确、高效。
为实现“1毫米工程”，奇瑞捷豹路虎在测量体系、数据驱动、制造工艺等方面进行努力。工厂在测量体系方面的建设，可以说是“武装到了牙齿”，这包含了常规检具、三坐标测量、激光在线测量、激光雷达自动测量、Calipri间隙段差检测等等。
总装：淋雨检测
涂装：气密性检测
冲压：参数曲线监控
焊装：在线尺寸测量
供应链：分件打码系统
多种淋雨测试包括动静和静态。动态淋雨测试，5分钟全方位淋雨试验，水量为每小时22-25立方米，这约是暴风雨的四倍；静态淋雨测试：20分钟的全方位淋雨试验，检查和确认水是否有渗入情况，每天每车型抽取一台进行测试。
高精度抽检主要用于抽检，它包括了常规检具测量、三坐标测量等等，精度高但速度慢，通常采用人工操作。
自动化全检包括100%激光在线测量、激光雷达测量等。这种测量方式是非接触式的，测量精度要低于三坐标测量，但优势是可以全自动化测量、速度非常快，而且不知疲倦、不会犯低级错误。
特种测量针对像门缝这种影响消费者质量感知的关键点，采用Calipri间隙段差检测装置来完成。
未来，奇瑞捷豹路虎还将加快3D打印、虚拟与增强现实、物联网、大数据、云计算、机器人及其应用系统等智能制造支撑技术的深化应用，为消费者提供全球品质的产品和服务。
