10月13日，以“首瑞同行 绿动未来”为主题的55%再生钢汽车零部件首发仪式在奇瑞汽车龙山试验中心举行。奇瑞与首钢共同研制开发的55%再生钢实现行业首发并正式应用，推动高再生比例汽车钢从材料研发走向量产应用，为汽车产业绿色转型提供新的实践。
此次55%再生钢首发，是奇瑞与首钢协同研发、推动绿色材料开发应用的合作成果。每吨再生钢的使用可减少二氧化碳排放约1.2吨，同时减少铁矿石约1.6吨，推动汽车用钢闭环循环。其环境效益还体现在污染物减排方面，废水、废渣、废气最多可分别减少约36%、46%、41%。奇瑞与首钢也将继续围绕前沿汽车用钢、低碳材料及先进工艺深化交流与合作，兼顾降碳效果、产品质量与成本，推动更多技术成果落地。
奇瑞全球技术创新中心材料研究院院长顾金海（左）与首钢集团技术研究院副院长韩赟（右）
共同揭幕
50%降碳背后，是攻克“卡脖子”工艺
高再生比例听起来只是一个数字，实现起来却是一道系统工程。提升汽车钢的再生比例，需要同步解决成分、性能、夹杂物水平等工程应用技术难题。55%再生钢采用全球首创工艺“转炉大废钢比工艺生产低碳排高品质钢技术”，降碳幅度最高可达50%，使高再生比例材料既满足汽车关键部件的严苛要求，又实现源头降碳，让“绿色”与“高性能”得以兼得。
长流程55%再生钢汽车零部件
目前，55%再生钢已通过验证，可应用于覆盖件、结构件等全部关键部件，满足安全质量标准。在提升再生材料使用比例的同时，材料性能保持稳定，让汽车用钢更绿色，安全与质量标准同样得到保障。
再生钢的应用，为降低碳排放和提升资源利用效率提供支持。每吨再生钢的使用可减少二氧化碳排放约1.2吨，同时减少铁矿石约1.6吨，推动汽车用钢闭环循环。其环境效益还体现在污染物减排方面，废水、废渣、废气最多可分别减少约36%、46%、41%。
不止于钢：奇瑞的全价值链降碳版图
围绕材料端、制造端、使用端、回收端的系统性减碳，奇瑞已形成从技术研发到产业落地的完整闭环。“100%再生铝+免热处理+一体压铸”技术首次实现100%再生铝用于汽车关键安全结构件，并已规模化应用于奇瑞量产车型。据测算，该技术能够使材料端碳排放相较原生铝降低80%，制造端相较热处理工艺降低97.5%。制造端，奇瑞已建成5座国家级绿色工厂、2座零碳工厂，整车基地绿电占比接近53%，每生产一辆车便有超过一半的电力来自清洁能源。
奇瑞芜湖绿色工厂的屋顶光伏，利用太阳能发电用于生产
在降碳目标方面，奇瑞已发布清晰的碳中和路线图：以2023年为基准，2030年单车制造温室气体排放降低60%，2037年实现自身运营碳中和，2047年实现全价值链碳中和。全年在售车型产品碳足迹核算覆盖比例已达100%，JAECOO 7车型荣获中国首张“中欧碳足迹数据互认”证书，为进入全球高法规市场打通绿色通行证。
从首张再生材料含量评价证书，到案例获UNGC收录、获得中欧ESG“环境保护最佳案例”，再到连续三年入选《财富》中国ESG影响力榜，奇瑞正将绿色发展从理念转化为可量化、可追溯、可复制的产业实践，以材料创新与全链协同，持续为全球汽车产业的低碳转型提供“奇瑞方案”。
