近日，有幸参加“媒体走进东风氢能”专题调研活动，走进东风鸿泰氢能产业基地，实地探访膜电极、大功率燃料电池智能制造产线，近距离感受中国氢能商用车领域的顶尖技术与产业化成果。深耕氢能领域二十余年的行业领军者东风汽车，凭借全球首创400kW燃料电池单堆、新国标10000小时耐久验证、全链条自主可控等核心突破，让大家真切看到中国氢能产业从技术示范迈向规模化商用的坚实步伐。
当前，氢能已被国家明确为能源体系新增长点与新质生产力的核心赛道，政策红利持续释放、市场需求也在快速攀升。“十五五”规划将氢能列为新经济增长点，2025年《能源法》首次将氢能纳入能源管理体系，2026年国家启动第二轮氢能综合应用试点，单个城市群最高可获16亿元中央财政支持；湖北省更率先出台政策，对省内合法氢能车辆免收高速公路通行费，为产业发展注入强劲动力。市场数据显示，2026年1—4月全国氢车交付量超1800辆，氢能重卡交付1079 辆，冷链物流车快速崛起，呈现“重卡领跑、冷链崛起、多场景渗透”的发展格局。
在氢能试制线现场，全球首台面向49吨重卡的400kW金属双极板燃料电池单堆成为全场焦点。该产品为全球首创、国内唯一，无需并联即可满足重卡、船舶、分布式能源等大功率场景需求，体积功率密度达6.6kW/L，可实现- 40℃低温冷启动，设计寿命突破 30000 小时，综合指标达到国际先进水平，获评湖北省61020标志性创新产品。
这款燃料电池单堆需串联近800片膜电极，对装配精度与材料稳定性提出超高要求。东风通过纳米涂层防腐技术攻克金属板腐蚀行业难题，彻底保障长周期运行可靠性。该产品发布后，博世、丰田等国际巨头纷纷启动300kW以上大功率燃料电池研发，东风技术路线已然成为行业标杆。
实测数据更具说服力：该燃料电池单堆是国内首例通过新国标10000小时耐久验证的金属双极板产品，荣获中汽研“耐久之星”认证，平均单片电压衰减率仅3.29%，可支撑整车全生命周期使用，耐久性大幅优于行业平均水平。
从核心部件到整车制造，东风氢能全链条自主创新实力让我印象深刻。历经技术探索、全链研发、工程化规模化三大阶段，实现从技术跟跑到全球领跑的跨越，形成四大行业第一核心优势：
- 技术全球领先，掌握六大核心技术，关键部件国产化率100%；
- 运营规模第一，氢能车辆累计投放超9200台，落地全国40余座城市；
- 全链自主第一，国内唯一实现从材料到服务全链条自主可控；
- 专利数量第一，氢能领域专利总量突破 2000 项。
在膜电极万级洁净车间、燃料电池十万级洁净恒温恒湿产线，微米级精度制造与全流程数字化管控令人惊叹。MES 系统实现“一堆一档”全生命周期追溯，真正做到制造即检测、全流程可溯源。
依托顶尖智造能力与T1商用车新能源平台，东风49吨氢能牵引车实现百公里氢耗低至7kg、自重8.8吨、加氢15分钟续航1700公里，全面破解长途干线物流痛点。同时，完善的服务保障体系与持续降本，让氢能重卡单公里运营成本降至1.5元以内，接近燃油车一半，商业化前景愈发清晰。
此次探访让我真切感受到，作为汽车央企，东风汽车始终紧扣国家“双碳”战略与能源转型方向，以科技自立自强为使命，不断突破关键核心技术，完善“制—储—运—加—用”闭环生态，以链主身份带动产业集群升级。从全球首台400kW燃料电池单堆到全链条自主可控，从万小时耐久验证到9200台规模化运营，东风汽车以实打实的技术创新、产品实力与商业化成果，为中国氢能产业树立新标杆，也让世界看到中国氢能商用车的硬核竞争力。
本次活动还有东风氢能专题沟通会围绕氢能产业政策、技术突破、产品布局与商业化路径展开，核心传递东风汽车以氢能为战略核心，凭借全球首创400kW燃料电池单堆、万小时耐久验证、全链条核心技术自研与国产化，以规模运营、成本下降、生态共建与产业链带动，推动氢能商用车从示范走向规模化商用。
群访人员：
肖翔鸣 东风汽车研发总院先行技术研究院（筹）运营副总监
唐雪君 东风汽车研发总院氢能技术经理
覃博文 东风汽车研发总院氢能技术主任工程师
赵峰 东风汽车商用车事业部商品中心能源动力组总监、T1商用车新能源技术架构平台 PM
下面是沟通会的实录：
Q：当前全球超40个国家和地区出台氢能战略，氢能具备高效、清洁、可靠、补能快等优势。请问，国内外氢能燃料电池行业的发展趋势与现存行业困境分别是什么？同时，东风本次技术突破秉持何种核心理念，将为氢能产业带来哪些变革？
肖翔鸣：
从全球格局来看，氢能产业发展可分为日韩、美欧、中国三大板块，各有鲜明特征。日韩氢能技术起步早、小型化技术先进，但受国土面积、工业规模限制，存在应用场景有限、氢源不足的短板，本土发展空间受限，因此积极寻求海外市场布局，这也是丰田等企业积极向中国推广氢能技术的战略考量。美国在液氢技术、氢能关键原材料等领域具备全球领先优势，但国家氢能战略摇摆、政策连续性差，拖累产业发展节奏。欧洲有意引领全球新能源与环保发展，但车企新能源转型进度不及预期，整体氢能战略推进滞后，仅诞生博世等少数行业优质企业。
中国氢能产业发展优势突出，依托“十三五”政策扶持，已形成全球领先的产业基础。一方面，国内拥有海量工业副产氢资源，风、光、水、绿电、电解制氢规模位居全球首位，氢源供给充足；另一方面，国内应用场景丰富、配套基础设施完善，同时建成覆盖上游核心材料与催化剂、中游电堆及系统研发制造、下游制储运及运营的完整氢能产业链，各类市场主体多元入局，产业生态持续完善。
目前行业核心发展困境集中在四点：一是氢能系统整体成本偏高，行业仍处于示范运营与技术储备阶段，规模化、良品率、国产化替代等方面仍有较大提升空间；二是氢能储运配套基础设施不完善，基础配套能力存在短板；三是国内各地区产业发展不均衡，各地扶持政策、基础发展条件不统一；四是行业标准体系尚不健全，导致产业发展“重数量、轻质量”，规范化程度不足。
覃博文：
今年5月20日，东风汽车发布了燃料电池电堆耐久性技术成果，标志着燃料电池技术正式具备规模化切入重卡、物流等商用车市场的能力。商用车作为生产资料，核心刚需是3万小时的超长使用寿命，本次技术突破进一步解决了耐久与可靠性难题，为后续降本、实现商业化落地筑牢技术基础。
同时，东风汽车联合中汽研主导制定燃料电池耐久性新国标，也为行业提供了贴合真实用车场景的严苛统一技术标尺。东风汽车也是国内首个、唯一通过该新国标1万小时耐久验证的企业，相关技术突破将对氢能商用车市场发展产生实质性推动作用，核心价值体现在三方面。
第一，明确车用技术准入门槛。新国标为行业树立了“真实工况、长周期验证”的技术标杆。覆盖车辆频繁启停、负载波动、路面振动冲击等真实严苛工况，倒逼燃料电池系统技术升级，以硬核技术实力划定行业入场标准。
第二，重塑行业商业运营逻辑。推动产业从传统政策驱动转向市场价值驱动，超高耐久性能可支撑高效运营模式，彻底解决以往燃料电池耐久时长不足、车辆易故障、运营成本过高的痛点，同时推动行业安全标准升级。
第三，加速产业生态闭环，开启规模化商业化新阶段。本次技术突破解答了行业对燃料电池产品可靠性、场景适配性的核心质疑，打通了技术、产品、服务、生态的全链条闭环。
此外，东风汽车构筑起完善的“2-3-3”氢能技术体系，成功实现400kW大功率突破、实测1万小时耐久达标，可满足3万小时长效使用需求。东风团队针对上游基础材料与核心零部件开展多项创新，攻克催化剂、耐腐蚀涂层、一体化封装设计、抗震电堆设计、智能控制系统等关键核心技术，彻底推动氢能燃料电池技术从实验室研发走向市场化落地，让氢能商用车成为物流等商用场景的优质、高竞争力选择。
Q：第一个问题，东风氢能燃料电池平台通过了新国标1万小时的认证。请问新国标的实施将对未来燃料电池进入重卡、物流等商用车市场带来哪些实质性的影响？第二个问题，在氢能商用车规模化落地期间，东风汽车如何联合能源企业、物流平台、地方政府一起打造可复制的商业模式或运营标准？如何解决规模化落地前的核心痛点？
肖翔鸣：
行业想要健康长效发展，标准发挥着关键的筛选作用，能够有效杜绝劣币驱逐良币的现象。氢能行业发展初期以扩张规模为主，不少车辆生产完成后并未实际投入运营，或是运营里程、使用效率达不到预期。新国标的出台，从国家与行业层面设立了明确的准入标杆，为氢能产品从普通产品转变为合格商用商品划定考核依据。
在“十三五”阶段，市场因素是制约行业发展的重要原因。新国标采用等效模拟工况测试，1万小时耐久测试成绩，可满足商用车全生命周期180万公里、约3万小时的使用需求，助力氢能产品完成从技术产品到商用商品的跨越。同时，新国标为市场准入、政策扶持提供统一依据，也能解决各地行业发展不均衡问题，统一全行业研发、生产目标，推动国内氢能技术整体升级。
目前东风是国内唯一通过该标准1万小时耐久测试的企业。后续东风汽车将持续输出自研技术、赋能产业链，并着手研发宽温域电堆、膜电极等下一代产品。
赵峰：
全球范围内，新兴能源技术与工业产品落地初期，各国普遍会出台补贴政策予以扶持，欧洲、美国均是如此。新兴技术从研发走向商业运营存在过渡期，需要经历规模化应用、市场接纳的过程，而这类大型能源产业也会对社会各领域产生影响，因此离不开国家层面的引导。
氢能产业的发展，是技术、政策、产业生态、运营模式与商业化运营协同推进、螺旋上升的过程。行业会先完成技术验证，再开展小范围试点，试点取得成效后逐步扩大应用规模，政策也会根据产业不同发展阶段动态调整。国内纯电动汽车产业就完成了这一发展历程，如今已摆脱补贴依赖，形成成熟的商业化体系。
当前氢能技术已基本成熟，行业步入规模化应用的起步阶段，亟需政策拉动市场拓展，同时补齐加氢基础设施、完善产业链、降低生产成本，联动物流平台实现落地运营。东风汽车依托央企优势，深化多方合作：由地方政府出台扶持政策搭建发展平台，联合能源企业布局加氢、换氢配套设施，同时发挥链主作用提升产业规模化水平；联动物流企业打造示范运营线路，目前“武汉-宜昌-重庆”物流氢能干线已投入实际运营。
整套模式以车辆运营可实现盈利为基础，倒逼沿线加氢站点配套建设，再根据市场需求匹配整车产能，最终形成完整示范项目。在该模式下，各参与方均可实现盈利：物流企业使用氢能车辆，相比传统燃油、燃气车辆更能有效降低运营成本；加氢站依托稳定车流可实现满负荷运营；车企也能完成车辆产销。此外，地方政府还会借助高速通行费减免等政策进一步撬动产业发展。
产业闭环的核心是保障所有参与主体实现盈利，单一或部分主体盈利无法维系模式运转。我们将持续打造多个示范点位，由点连线、由线扩面，逐步形成可复制、可推广的商业模式与运营标准，推动氢能产业完成技术、政策、生态、模式、商业化的良性循环。
Q：结合行业补贴现状，想了解下氢商用车在市场盈利以及打造竞争差异化方面有哪些思路？
赵峰：
氢商用车的商业化盈利核心围绕终端用户价值展开，整体盈利逻辑与差异化竞争思路可分为用户端、产业端两大维度。
在用户盈利层面，行业以商用车五年全生命周期TCO（总拥有成本）为核心评判标准。传统燃气商用车五年综合成本约200万元，包含购车、能源、维修保养等全部费用。东风汽车的核心策略是，不仅让氢商用车TCO与传统车型持平，更要实现大幅降低，降幅可达三分之一甚至一半，以此明确整车售价、氢耗、自重等核心指标的研发设计目标，切实为物流终端用户降低运营成本，创造核心使用价值。
在产业落地与差异化竞争层面，现阶段依托现有行业补贴、高速通行费减免等政策红利，东风主动承担产业链链主角色。通过自研核心零部件、内部技术集成优化的方式压降整车成本，跳出“先有市场还是先有成本”的循环困境，主动前置产业投入，依托自身成熟技术提前孵化氢能产业。
同时，东风汽车以大量示范运营项目为抓手，逐步拉升市场应用规模，通过规模化落地进一步反推工业化生产成本下降，形成“政策赋能-技术降本-规模增量-成本再降”的良性商业循环。该策略不仅助力东风汽车自身实现商业化落地，更能带动整个氢能产业链升级，提升物流行业对氢能技术路线的认可度，推动行业整体实现规模化商业成功。
Q：湖北提出2027年实现氢能全产业链总产值达1000亿元的目标，武汉也在加快建设氢能科技产业园。作为本地整车龙头企业，东风汽车将如何依托整车牵引与链主带动作用，将燃料电池技术突破转化为本地产业集聚与规模化市场应用？
肖翔鸣：
东风汽车依托整车龙头优势，从市场牵引、产业布局、下游运营、生态共建、场景拓展多个维度，推动燃料电池技术成果落地，带动湖北氢能产业集聚发展。
首先，以市场订单为核心抓手牵引产业起步。整车企业的核心带动能力体现在资金、科研实力与市场拉动三方面，产业发展优先以市场为突破口。今年东风与安捷楚道签订1500台氢商用车采购合约，同时各地订单持续落地，依托真实市场销量与项目需求，为氢能产业规模化发展奠定基础。
其次，以本土产能布局撬动全省产业链集聚。为匹配市场交付需求，东风汽车已在武汉、十堰布局燃料电池系统、膜电极核心产线，整体产能达一万余台。依托规模化整车产能优势，主动撬动省内膜电极原材料、控制器、空压机、储氢罐等上下游配套企业落地集聚。同时，东风汽车积极争取国家氢能示范运营配额与市场份额，以国内领先的产业规模，带动省内氢能配套企业协同发展，完善本土产业链布局。
在下游运营层面，东风汽车与安捷楚道等合作方并非单纯购销关系，而是组建氢能运营联盟。双方协同推进加氢基础设施建设、车辆运营管理体系搭建，依托车辆全量运行数据、结合人工智能技术优化车队管理，提升整体运营效率，保障各参与企业实现盈利。同时，东风汽车正积极探索氢车租售等创新商业模式，以终端应用场景反哺技术研发，以市场化运营拉动产业持续升级。
在产业生态共建方面，东风汽车深度参与省内氢能产业建设。一是联动政府部门，结合自身产业经验与省外调研成果，为湖北氢能产业政策制定建言献策，助力出台适配本地发展的专项政策；二是深化产学研合作，联合华中科技大学、武汉理工大学等省内优质高校，开展核心技术攻关，加速技术成果落地转化；三是倒逼基础设施升级，依托规模化车辆运营需求，推动省内运氢、加氢等薄弱配套环节补齐短板，打造标准化、一体化的制氢、加氢、用氢完整体系。
未来，东风汽车将持续拓展氢能应用边界，打破仅局限于车用领域的生态布局，积极联动省内造船、轨道交通企业，布局光氢储一体化厂站等全新用氢场景，推动氢能生态从单一车载场景拓展至多领域全覆盖，吸纳更多省内企业参与氢能产业建设，助力湖北氢能产业做大做强。
Q：第一个问题，东风汽车已打通氢燃料电池完整技术链条，目前是否已具备对外供应能力？东风汽车如何看待“主机厂自研核心部件”与“培育本土供应链生态”的关系，在实践中如何赋能上下游企业，尤其是湖北本地产业链？
第二个问题，氢能产业发展并非单一车型赛道，东风汽车在氢能生态布局上有哪些核心规划？
肖翔鸣：
自2018年布局氢能产业链以来，东风汽车现已实现氢燃料电池全供应链自主可控，不仅实现膜电极、电堆等核心关键部件自研自产，其余各类关键零部件也均完成自主可控，已具备完整的技术与产业化供应能力。
关于主机厂自研核心部件与培育本土供应链的关系，二者为动态互补、而非相互替代的关系。回顾燃油车时代，主机厂聚焦发动机、变速箱、底盘三大核心总成自研自产，这类部件直接决定整车性能与差异化体验。延伸至新能源与氢能时代，主机厂仍需聚焦影响整车核心性能、形成产品差异化、决定用户核心体验的关键技术与部件自主研发，这是车企核心竞争力所在。
产业链配套企业则主要承接行业共性、基础性、通用性技术与部件生产，这类技术无需强差异化属性。从产业规律来看，单一主机厂的采购量无法支撑零部件企业规模化发展，配套企业必须面向多客户、多场景供货才能持续壮大发展。
同时，二者的分工模式具备动态演变特性。部分早期自研自产的技术和部件，例如双极板，随着本土供应链技术、成本、性能持续优化，未来可逐步向外开放生产制造权限，实现技术与产能的产业迁移。
此外，东风汽车充分发挥链主优势赋能本土产业链，为主机厂配套企业提供一流的产品设计标准、质量标准与验证标准，助力本土零部件企业快速对标行业高水平，提升产品竞争力，帮助其拓展更多外部商业机会。主机厂与上下游供应链企业共生共融、相互赋能，共同推动区域氢能产业发展。
赵峰：
氢能产业发展是系统性工程，并非单一车企、单一车型的技术迭代，需要政策、产业生态协同孵化，东风汽车的氢能布局为体系化、全维度布局，主要分为两大方向。
一是产业链维度，东风汽车坚持关键零部件自研自制，同时依托自身技术与产能优势，联动湖北本地高校、科研机构开展技术攻关，带动上游技术研发与下游零部件产业链完善，全方位赋能湖北本土氢能产业链建设。
二是市场应用维度，东风汽车立足终端用车场景，联动储氢配套体系，创新拓展车辆租赁等多元化商业模式，深度联动物流平台打造规模化示范应用样板项目。通过多场景、多模式的落地运营，激活市场对氢能技术、氢能商用车的认可度，全面完善氢能产业生态体系。
Q：氢能电堆实现万小时耐久认证，背后在材料与系统集成层面有哪些核心技术突破？耐久性提升如何降低车辆全生命周期成本？结合百万公里实际运营工况，氢能商用车规模化推广存在哪些真实痛点，东风汽车又是如何针对性化解的？
覃博文：
东风汽车能够成为国内唯一通过新国标一万小时耐久验证的企业，依托自主构建的“233耐久技术体系”，核心突破集中在材料与系统集成两大层面。
一是两大材料层级核心突破。聚焦电堆核心的催化剂与极板涂层两大关键材料，攻克了长寿命高性能催化剂、防腐蚀且导电平衡的碳涂层技术。从材料源头抑制催化剂衰减、涂层腐蚀问题，有效保障燃料电池的反应活性，提升电堆整体抗腐蚀、抗失效能力，适配酸性、高电位等复杂运行环境。
二是三项系统集成技术突破。再好的材料也需适配真实车用工况，我们针对性攻克三大技术难题：第一，精准控制膜电极应力，解决车辆频繁启停、负载波动带来的膜电极撕扯损伤问题；第二，采用电堆一体化抗振封装设计，适配重卡矿区、国道等颠簸剧烈的复杂路况；第三，实现电堆智能化水热管理，可应对-40°C极寒、长坡行驶等极端工况，保障系统平稳稳定运行。
肖翔鸣：
燃料电池耐久性的大幅提升，从维修成本、能耗效率、车辆出勤率三个维度，显著降低了氢能商用车全生命周期成本。
首先，大幅降低维保与停机成本。高耐久电堆按照整车全生命周期标准设计，可实现长期无大修、无核心部件更换，大幅减少维修费用。同时避免车辆故障停机，最大化保障车辆运营时长，作为生产资料持续创造收益。其次，有效降低氢耗、提升运营收益。行业“十三五”阶段氢能商用车平均百公里氢耗约10公斤，东风汽车现已降至8公斤及以下，能耗效率提升约20%。按车辆全生命周期160万公里里程测算，单台车燃料成本可减少数十万元，长期经济效益显著。最后，提升车辆出勤效率。高耐久技术可将车辆出勤率稳定维持在95%以上，实现高频次持续运营，最大化释放商用价值。
结合百万公里实际运营经验，当前氢能商用车规模化推广主要存在三大痛点，行业及东风也有明确的改善方向与化解路径。
第一是用氢成本偏高。目前多数地区氢气价格在35元以上，经测算，氢气价格降至25元可实现氢油使用成本持平，完成商业闭环。国家氢能示范二阶段已明确25元的氢能价格目标，将有效破解成本痛点，打通货运领域商业化路径。
第二是加氢基础设施配套不完善。当前加氢站建设布局仍处于早期阶段，加氢技术形态、储运配套体系尚未完全成熟，同时相关建设安全政策法规有待优化。后续将结合高速服务区等场景布局加氢站点，优化行业规范，持续完善加氢储运配套体系。
第三是市场用户存在安全顾虑。大众对氢气储运、泄漏、防爆等安全特性认知不足，存在使用顾虑。对此，东风汽车联合行业领先的中汽研开展大量极限工况安全测试，验证了氢能燃料电池具备极高安全性，在密闭空间泄漏、气瓶破裂等极端场景下均不易发生爆炸，随着行业安全科普与技术验证完善，用户顾虑将逐步消除。
此外，从实际运营反馈来看，东风汽车投放的20台氢能乘用车已在广州高德打车场景稳定运营三年，累计行驶超30万公里。司机普遍反馈，氢能车辆兼具电车的行驶性能与油车的补能速度，体验优异，仅存在加氢不便、氢价偏高的问题，为氢能产业规模化发展提供了充足信心。
Q：东风汽车400kW电堆耐久测试技术处于国内首家、国际领先水平，该技术的国际领先性具体体现在哪些方面？目前国际有哪些品牌达到或接近该水平，东风汽车实现了对哪些品牌的超越？同时，东风汽车氢能核心零部件自研比例整体达到什么水平？
肖翔鸣：
东风汽车自研400kW电堆是目前全球唯一、功率密度最高的氢能电堆产品，具备绝对的技术领先性。超大功率电堆的技术难点在于，整机由数百片膜电极串联组成，单片膜电极的性能波动、质量偏差都会直接影响整堆性能，对零部件一致性、整体设计稳定性有着极高要求。
目前国际主流品牌尚未实现同规格产品量产落地，丰田300kW电堆采用两台150kW电堆拼接而成，并非一体化大堆方案。在东风汽车发布400kW一体化电堆后，博世、丰田陆续立项300kW以上大功率电堆项目，加速跟进该技术方向。相较于拼接式方案，东风汽车一体化400kW电堆可大幅缩小整体体积、提升体积功率密度，是下一代氢能电堆的核心技术标杆，整体达到全球顶尖水平，该技术成果也获得央视权威认证。后续我们的下一代电堆研发，将持续对标全球一流、力争全球首发。
关于核心零部件自研水平，东风汽车实现了氢能电堆100%自主研发与技术集成。现阶段部分基础原材料仍有海外供应，但依托国内氢能产业快速发展，本土供应链国产化替代进程持续加快，东风汽车已可实现氢能系统全国产化配套。
从产业整体布局来看，东风汽车氢能示范运营整车规模已达9200台，国内市场占比30%，位列全国第一；公司自2000年起持续布局氢能试验与研发体系，试验设备、研发台套的完整度与先进性均处于国内领先水平。
在运营场景层面，东风汽车已实现多规格氢能乘用车、商用车规模化落地运营，覆盖场景广度、运营总里程均行业领先。同时，东风汽车正积极拓展多元化新兴应用场景，推动氢电堆技术落地至低空经济、船舶、轨道交通、具身智能机器人等领域，持续拓宽氢能技术的产业化边界。
Q：目前东风氢燃料电池装车应用取得了哪些成果？后续将通过哪些技术优化手段，进一步提升氢能车辆实际运营可靠性？
肖翔鸣：
现阶段东风氢燃料电池装车应用已取得多项阶段性成果。
第一，产品布局完整，东风汽车已取得20余款氢能车型公告，产品覆盖4.5吨至49吨全品类商用车，实现商用车型全覆盖。第二，规模化运营优势显著，东风氢能车队保有规模与累计运营总里程位居全国乃至全球前列，产业化落地基础扎实。
后续东风汽车将通过数字化、智能化技术升级，持续提升车辆运营可靠性。企业将搭建完整数据闭环体系，对电堆运行状态、整车能耗、热管理系统等核心运行数据进行全方位实时监控，依托调度中心统一采集分析数据，可在车辆出现异常时第一时间响应处置。未来还将引入人工智能技术，逐步实现故障处理、运营调度的无人化、自动化升级，全面提升氢能车辆运营稳定性与售后服务水平。
Q：东风汽车预计何时能实现氢能重卡购置成本与燃油车的完全平价？
赵峰：
从测算结果来看，氢能重卡与燃油重卡实现购车平价难度较大，东风汽车也并未将车辆售价持平燃油车作为发展目标，核心聚焦用户全生命周期运营价值，致力于让氢能车辆5年或8年全生命周期TCO总成本低于燃油车、燃气车。
在成本结构上，氢能车辆购车价格虽高于燃油车，但单公里运营成本具备显著优势。目前燃油重卡单公里运营成本约2.5元，电车约1.5元，东风汽车目标将氢能重卡单公里运营成本控制在1.5元以内，接近燃油车的一半。车辆购置溢价在长期全周期运营成本中占比较低，整体收益优势突出。
氢能车辆降本需要车端与氢价两端协同发力。车端持续优化能耗表现，同时氢价是核心关键因素。当前依托国家补贴政策，湖北地区氢气价格可降至25元；行业预测，未来富氢区域氢气价格有望降至18元。在车辆能耗性能持续优化、低成本氢源稳定保障的前提下，氢能重卡可实现全生命周期总成本大幅下降，为用户带来远超燃油车的长期运营收益。
Q：当前用户选购氢能车普遍存在“加氢难”的顾虑，东风汽车在推进氢能商用车落地过程中，如何联动政府、能源企业解决氢能补给难题？
赵峰：
东风汽车主要通过场景试点连线、多元资源联动两大路径，协同各方破解加氢补给痛点。公司以示范项目为核心，先打造单点示范场景，再串联形成完整运营线路，配套布局加氢基础设施。
一方面，东风汽车主动联动能源企业落地配套建设，携手湖北交投、中石化等单位，在氢能商用车重点运营的高速线路上布局加氢站点，贴合车辆实际运营需求补齐补给短板。
另一方面，充分利用区域资源优势，依托化工产业集中的富氢区域，回收原本被废弃燃烧的工业副产氢，通过管道输送等方式实现车辆就近加氢。该模式不仅盘活了富余氢源，还同步孵化、完善了制氢、运氢全产业链条。随着示范商业模式跑通、运营规模持续提升，氢能补给体系和整体行业将实现快速规模化发展。
Q：东风汽车推出车氢站一体化、氢气长协、运力服务、融资租赁等多种商业模式。请问氢系统租赁（车氢分离）模式目前是否已落地试点？该模式的试点规模、客户反馈以及成本降幅情况如何？此外，氢能技术从突破到商业化落地周期漫长，研发过程中团队是否存在技术分歧，能否分享相关研发故事？
赵峰：
在氢系统租赁（车氢分离）模式方面，目前该模式暂无落地试点。从技术层面来看，车氢分离方案不存在技术堵点，但受限于现行法规无法落地，核心原因是车载氢瓶属于特种压力容器，法规要求氢瓶与车辆必须绑定，暂不支持分离运营模式。
从产业角度来看，车氢分离具备极高的探索价值。当前氢气储运成本偏高，例如山西产地11元/公斤的氢气，经过运输后价格会升至18元/公斤。传统气态运氢方式效率极低，运输气瓶压力仅20多兆帕，远低于车辆35兆帕、70兆帕的储氢标准，大型运输车辆仅能运载几十公斤氢气，运输代价高昂。
未来行业可借鉴液化天然气罐装运输模式，实现氢瓶独立转运、替换，大幅提升储运效率。东风汽车将持续深耕该模式探索，并向国家法规主管部门提出优化建议，推动模式落地。
覃博文：
在400kW金属板电堆的研发过程中，团队曾面临行业技术路线的争议与质疑。目前全球主流氢能电堆分为两大技术路线，丰田采用乘用车金属板电堆路线，加拿大巴拉德主打石墨板电堆路线，且石墨板电堆已实现万小时装车应用，耐腐蚀优势突出。行业普遍质疑，东风汽车研发400kW大功率、3万小时长耐久的商用车电堆，为何选择易腐蚀的金属板路线，而非稳定性更强的石墨板路线。
团队最终坚持选择金属板路线，基于主机厂产业化、规模化降本的核心考量。金属板可通过冲压成型实现批量化生产，单零件成本可降至传统方案的十分之一甚至更低，0.075毫米基材成本极低，能够完美适配大规模产业化量产需求。该技术路线虽存在腐蚀风险、研发难度更高，但属于适配产业长远发展的正确路线。研发团队通过自主纳米涂层表面技术，彻底攻克金属板易腐蚀的核心痛点，验证了该技术路线的可行性与先进性，为大功率氢能电堆规模化、低成本量产奠定了基础。
Q：数据显示，东风氢燃料整车累计销量超9200辆，市场占有率突破30%。这是否意味着东风在国内氢能商用车规模化商业运营中处于行业前列？东风汽车取得该成绩的核心原因是什么？后续又有哪些全新战略布局？
赵峰：
东风汽车能够取得当前规模化运营成果，并非依靠单一技术突破或单一车型优势，而是依托技术、产品、商业模式三者协同发力实现。行业政策扶持阶段，东风汽车始终聚焦核心能力建设，坚持核心技术自主可控，发挥产业链链主作用，以全产业链生态为发展基石，持续打通商业化运营闭环，最终实现规模化落地领先优势。
面向未来，东风汽车将持续深化氢能零碳战略，把氢能作为核心战略发展方向，从四大维度推进全新布局。第一，持续加码技术与产品研发，深耕氢能专属整车平台、全场景车型平台开发，持续扩大研发与产业投资规模。第二，完善产业化产能布局，搭建氢能全链条量产产线，依托核心零部件工业化量产能力，进一步压降行业氢能整车生产成本。第三，深化政企协同布局，持续对接湖北本地及广东、鄂尔多斯等各大氢能示范区域政府，主动推动适配氢能产业发展的地方政策与优惠体系落地。第四，持续拓宽氢能应用场景，随着车辆耐久、续航等核心技术突破，氢能车型适配场景大幅扩容，东风汽车将精准筛选、拓展优质应用场景，持续扩大示范运营规模，实现产业跨越式发展。
Q：2021年前后，行业普遍认为氢能储运是产业核心痛点。相比过去，当前氢能储运环节取得了哪些明显改善与变化？
赵峰：
东风汽车将氢能列为核心战略，核心原因在于氢能是实现零碳目标的关键路径，也是中国电动化体系的重要组成部分。国内氢能发展与电动化深度绑定，现阶段氢能供给包含灰氢、绿氢等多种形式，未来产业将全面转向以风光发电制取的绿氢为主。依托国内领先的电动化产业基础，新疆、内蒙古等地区拥有大规模光伏资源，光伏发电成本可低至每度一毛多元，具备大规模绿电制氢的绝佳条件，为氢能产业长期发展筑牢能源基础。
随着技术迭代与产业规模提升，传统氢能储运痛点已得到有效缓解，储运模式实现多元化突破。输氢层面，国内已完成天然气管道改造输氢试验并落地示范应用，管道输氢技术实现突破、具备落地条件。运氢层面，除传统运氢方式外，可将就地制取的绿氢转化为稳定性更强的甲醇进行长距离运输，运抵目的地后可直接作为燃料使用，或再次裂解还原为氢气，大幅提升氢能运输灵活性与便利性。
当前氢能储运成本偏高，例如产地11元/公斤的氢气，运输后价格升至18元/公斤，运输成本占比极高。但随着氢能在绿钢冶炼等众多工业场景规模化普及，行业整体规模效应将快速释放，管道输氢、氢能转制运输等模式全面落地后，储运瓶颈将彻底破除、储运成本大幅下降。行业目标到2030年，依托规模化应用与多元储运技术，将绿氢终端使用成本降至18元/公斤，彻底解决此前氢能储运受限、成本偏高的行业痛点。
Q：东风氢能电堆1万小时耐久测试实现3.29%的衰减率，该数据代表何种技术水平？该衰减主要来源于膜电极还是其他部件？同时，对于3万小时使用寿命目标，东风汽车对于衰减预期是怎样的？
覃博文：
本次1万小时耐久测试3.29%的衰减率，是依据国标标准，在参考电流密度下测得的电堆平均电压衰减幅度，核心为电堆膜电极体系的性能衰减。根据该衰减趋势推算，东风氢能电堆运行3万小时的整体衰减可控制在10%以内，能够支撑整车180万公里全生命周期稳定运营。以400kW大功率电堆为例，全生命周期结束后仍可保留360kW有效输出功率。该衰减水平远优于动力电池约20%的全生命周期衰减标准，仅为动力电池衰减幅度的一半，技术稳定性优势显著。
Q：行业普遍认为氢能系统成本降至1000元/kW可实现全面市场化，请问东风汽车对该市场化时间节点有何判断？
肖翔鸣：
依据国家新能源产业技术路线图3.0规划，国内氢能单系统成本预计在2030年前后降至600元/kW，优于1000元/kW的市场化门槛。东风汽车的产业化降本进度将快于国家规划，预计可提前一年达成该成本目标，加速氢能产业全面市场化落地。
Q：在制氢、储能、运输配套完善的前提下，氢燃料电池与氢动力发动机两条技术路线孰优孰劣？长远来看，十年至二十年后，氢燃料电池会替代锂电池还是传统内燃机？
赵峰：
短期来看，氢燃料电池与氢内燃机两条路线将长期共存；从长期技术维度判断，氢燃料电池具备绝对优势。在能量转化效率上，行业氢内燃机效率难以突破50%，而东风氢燃料电池常规效率可达58%，最高已达62%，固定领先行业10个百分点左右。基于能量转化第一性原理，氢燃料电池的能耗效率优势，是氢内燃机无法超越的。氢内燃机得以存续的核心原因，是为承接现有成熟的发动机产业体系、工业资源与从业体系，避免产业资源快速闲置，具备阶段性产业价值。
长远产业格局将以多技术路线共存为主，不会出现单一技术完全替代的局面。在短途、固定场景，纯电锂电池车型仍具备场景优势，无法被氢能完全取代；在长途干线物流场景，氢能凭借续航、补能优势，是最优技术路线，能够弥补纯电车型的短板。传统内燃机不会彻底消亡，但适配场景将持续收缩，仅留存于新能源技术难以适配的细分领域。同时，依托国内汽车出口优势，在内燃机配套基建不完善、双碳政策力度较弱的海外市场，传统燃油车型仍具备重要出口价值。
Q：东风汽车目前已有9200余台氢能车辆投入运营，请结合49吨重卡的实际运营案例，介绍其可靠性、出勤率与场景适配性表现？
赵峰：
东风汽车旗下9200余台在运氢能车辆中，49吨氢能重卡是核心主力车型，场景适配性优势突出。早期电动重卡仅适配150公里以内短途、固定高频场景，基本无法跨城运营。而东风49吨氢能重卡可适配300至500公里中长距离运输场景，典型应用于钢厂至山东用钢企业的原材料运输线路，彻底解决了电动重卡续航半径不足、补能耗时久的痛点，摆脱了1.5小时长时间充电的限制，补能效率大幅提升。
后续东风汽车将持续升级产品性能，把重卡作业半径拓展至1000公里级别。目前东风汽车正联合安捷企业，推进武汉-宜昌-重庆超长线路测试，持续验证长距离运营可靠性。随着加氢配套持续完善、产品迭代升级，氢能重卡的出勤率、运营稳定性与全场景适配能力将进一步提升，充分释放长途干线物流场景的应用优势。
Q：氢燃料电池的卡车最有可能在哪个细分领域最先实现市场化的突破？
赵峰：
氢燃料电池卡车最先实现市场化突破的细分场景为长途牵引运输场景。从各类商用车场景适配性来看，300公里以内的短途运输场景更适配纯电动路线，仅在氢气价格极低的区域存在小众氢能应用机会；而500至1000公里及以上的中长途干线物流场景，纯电动方案存在明显短板，高速公路布局兆瓦级大功率充电站难度大、投入高，且节假日易与私家车抢占用电资源，难以适配长途重卡运营需求。
相比之下，高速干线布局加氢站更便捷、适配性更强。随着氢能堆成本持续下探，逐步向1000元/kW、国家规划650元/kW甚至更低目标迈进，叠加氢气资源持续丰富、高速通行减免等政策加持，长途牵引车场景的商业化优势将快速凸显。行业原有预期2030年实现完全市场化，东风汽车将通过持续产业布局与技术迭代，力争提前摆脱政策补贴依赖，实现氢能重卡长途场景的完全商业化自主运营。
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