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探访一汽-大众华北基地 寻找探岳成功背后的原因

新浪汽车原创 林嘉兴 2019-09-12 16:09
探访一汽-大众华北基地 寻找探岳成功背后的原因

9月11日,中国汽车工业协会公布了2019年8月的产销数据,销量同比再度下滑6.9%的残酷现实让人们依然看不到车市有丝毫回暖的迹象,各个细分市场也是“跌跌不休”,SUV成为这当中仅有的一抹亮色。数据显示,8月SUV销量74.7万辆,同比增长1.5%。在具体车型上,一汽-大众探岳则成为细分市场最亮的一颗星,单月销量达到1.68万辆,今年1-8月,探岳单月环比销量都保持在100%以上,作为一款上市不到1年的车型,在中国车市竞争最为激烈的SUV细分市场,探岳显然是一副后来者居上的姿态。探岳有何过人之处?消费者又为何对它青睐有加?近日,新浪汽车走进了了探岳的“出生地”—— 一汽-大众华北基地,寻找它成功背后的原因。值得一提的是,华北基地也是国产Q3车型的生产地。

6序冲压工艺满足复杂生产

好的汽车从冲压车间开始。一汽-大众冲压零件大部分采用6序冲压工艺制造而成,相比其它车企4序或5序的冲压工艺,6序冲压工艺使零件成形充分、制件刚性更强,可以满足造型更加复杂的零件生产。一汽-大众旗下全系车型所独具的“车身锐棱”,正是源自冲压模具工艺。

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车间内有8100吨全自动伺服压力机钢铝混合生产线,6台伺服控制压力机提供单台最高2100吨的冲压力。目前整线最高节拍可达到18次/分钟,意味着如果一模双件,每分钟可出36件。大吨位、高速、稳定、封闭的自动化压机线,保证了钢板在压制成汽车外表面件的过程中成型充分、尺寸和表面精准、零件状态稳定。

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冲压车间模具目前包含探岳、奥迪Q3两个车型共计226套模具。未来还会增加TARYON COUPE,TARYRON PHEV,Q3SPORTBACK三款车型,累计模具将达到358套。

1140台机器人为汽车打造骨骼

焊装车间是制作汽车骨骼。大众全系采用了激光焊接技术,探岳也采用了激光焊,同时隐藏着其他黑科技。

激光焊采用了国际上最先进的三光斑激光焊接技术。传统的激光焊相当于把融化的铜水,直接浇到板材的连接处。这样焊缝的外沿不可避免会有咬合不好,甚至有飞溅等问题。三光斑技术是先利用两个小光斑,在板材上预先焊出两个小沟,保证铜水只能在水渠里流动,从而避免咬合不好的问题。

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MIG焊的强度是点焊的3倍,但是MIG焊的长度不会超过30mm,这是因为长度长了之后,会因为热量集中造成热变形,尤其是在焊接1mm以下的薄板的时候。

侧围流水槽CMT+焊接技术通过不断的实时送丝和抽丝,使焊丝和板材处于一种似接非接的状态,从而降低用在板材上的热量。然后再采用一种特殊设计的导气嘴,形成特殊的气流,把有限的热量集中作用在焊接上,让焊丝融化,但又不让板材热变形。探岳车型利用这个技术,实现了670mm的焊缝长度。

焊装车间有1140台机器人,是目前采用机器人最多的单一车间。通过这些机器人,实现了自动点焊,自动螺柱焊,自动涂胶,自动冲铆,在线测量等,大大保证了车身精度和强度的稳定性。

超75%自动化率涂装车间 保证“稳定输出”

一汽-大众华北基地拥有国内自动化水平最高的涂装车间,车间整体自动化率超75%,更高的自动化率意味着更稳定的产品的输出。以FAD细密封机器人为例,车门密封涂胶由机器人替代人工,密封性能更佳、胶条外观更均匀更美观;FAD自动涂胶,一汽-大众称之为“在钢丝上的舞蹈”,因为FAD细密封机器人精度要求<0.1mm,即一根头发丝粗细,这对车身尺寸要求极其严苛,国内目前只有豪华车品牌的少量车型达到此水准,而探岳是首个实现细密封自动化涂胶的非豪华车车型,这也就说明探岳车身尺寸精度不输豪华车品牌。

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一汽-大众华北基地拥有国内最环保的涂装车间,它是国内首个采用0 VOCs清洗剂的涂装车间,是国内废气治理设施一次性投资最高的涂装车间,废气治理设施投资2300万,天津地标废气排放标准为50g/m³,一汽-大众设计排放为20g/m³,严于天津地标。

其次,一汽-大众对于防腐的承诺是:3年不失光,12年无穿孔腐蚀。一汽-大众对油漆材料有着严苛的认可流程和标准。所有用于生产的油漆材料,都经过德国狼堡实验室的认可实验。与国内自主品牌做对标发现,其油漆的采用是被动式接受油漆供应商提供的产品,这是一个巨大的差异点。

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值得一提的是,涂装车间的一线生产工人,100%具备大专及以上学历水平。一汽-大众和同行业对比发现,日系、自主等品牌的一线生产工人的招聘门槛是中专学历,高素质人员和高品质车身具有正相关关系。

拧紧结果保存15年 为行业最长

总装车间的工作内容就是将车身和零部件组装成整车,并进行必要的电器激活、检测、调试,使车辆具备完整的行驶功能的车间,在总装车间最为普遍的工艺就是拧紧工艺,每辆车的装配都要经过上千次的螺栓拧紧。这些拧紧,是极端重要的,一个小小的螺栓拧紧失误,就会给用户车辆行驶噪音、漏雨、抛锚甚至制动消失等严重的质量问题和安全风险。具不完全统计,每年全球因为螺栓拧紧不合格造成的召回车辆数量超过十万辆,不仅给用户带来了高行驶安全风险,也给企业经济和品牌形象的损失。

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由于拧紧工艺对车辆的功能安全有着至关重要的作用,所以康采恩集团将拧紧分为了A、B、C三个等级,每个等级的拧紧都有着十分严格的造作规范,重要拧紧点的拧紧结果需要保存10年以上,以备后续的数据追溯。在天津分公司总装车间,满足大众集团拧紧标准要求的前提下,根据自身的特点,做了更加智能化的创新。

总装车间的底盘结合工位左侧运行的一系列轴类设备就是用于拧紧螺栓的自动控制拧紧轴。在硬件方面,在总装车间现场共有195把类似的电动拧紧设备,拧紧设备总数量更是达到行业平均水平的2倍以上,保证了所有关键拧紧点的100%覆盖,其中不受工位限制、拧紧可靠性更高的无线拧紧设备30多把,使用率为一汽-大众各工厂之最;所有员工操作的拧紧设备都创新性采用刷卡登陆技术,保证了操作者与拧紧结果的一一对应,而且保证所有拧紧结果保存时间都为15年,为行业内最长。在软件方面,目前天津分公司使用的这套智能化拧紧管理系统,可实现适应多种车型混线生产、可实现设备状态监控、故障报警、数据分析存储、拧紧状态实时更新、质量报表自动生成。

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拧紧系统还有一个强大的功能,就是可对拧紧过程进行监控,智能识别出假力矩和异常拧紧等情况!首先,通过传感器对每一次的拧紧的全过程的信息采集生成拧紧曲线,然后将曲线与大数据积累的拧紧过程标准曲线对比,实现自动识别螺纹孔内异物、或因员工拧歪螺钉导致的假力矩等拧紧过程中的异常问题,保证每一台车的每一次拧紧都合格的完成。通过全过程的拧紧监控,最终确保功能完整,质量超众的产品交付用户。

AGV数量在整车长中领先

一汽-大众华北基地设有231台AGV,在国内整车厂中名列前茅。总装物流共计138台AGV,分为潜伏式和后牵引式。主要分为三大区域,共计19条线路,运载零件54种。以三区为例,此区域平均每分钟约有20辆AGV通过(三秒一辆)。

一汽-大众华北基地AGV具有高度自动化、智能化、安全性等三个特点。

一、高度自动化:

叉车将物料卸至巷道后,便不再需要物流人员进行操作。

自动辊道上料/AGV取料/输送物料/线边同行业领先的E-frame及线边机构进行空满交换/空箱返回,全过程无人化。

该物流方案可节省双班次物流人员48人,牵引车29辆;减少物流人为操作对零件质量的影响。

二、智能化:

国内同行业领先的交通管制系统,能够自动识别车辆优先级进行交通管控。

实时监控AGV状态的监控系统,能够快速识别故障。

三、安全性:

AGV能够实时扫描前方障碍物

E-frame带有互锁安全装置

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