随着国家对环保提出越来越高的要求，针对汽车行业的新国六排放法规也在逐步实施，各家车企都祭出了各自的法宝来满足法规的要求，例如以丰田、马自达为首的两大车企就在研究如何充分发挥发动机热效率，其中马自达最新研发的第二代创驰蓝天SKYACTIV X汽油发动机的热效率就高达50%；奥迪、奔驰等企业则选择使用48V轻混系统，旨在对发动机起步、启停、刹车等工况进行优化，使得燃油消耗量降低10-15%；而上汽通用全面引入搭载SmartPropulsion智驱科技的新一代驱动系统，这套以行业领先的正向开发、智能制造和耐久试炼打造而成的驱动系统，率先满足了更加严苛的国六b法规。
正向开发——性能、油耗、排放、可靠性的统一
上汽通用针对国六排放标准进行正向开发，突破性地采用发动机与变速箱同步开发与集成策略，即在整车开发之初，将整车开发目标正向分解到发动机与变速箱的开发目标之中，然后发动机和变速箱进行同步开发，发动机团队将关键特性参数输出给变速箱团队，变速箱团队再根据这些特点进行挡位、速比以及换挡曲线等进行最优设计，确保在满足整车性能需求的同时让发动机始终工作在最优效率区，从而形成最佳动力输出。通俗一点来讲，就是让两者从诞生之初就彼此“熟悉”，进而实现1+1>2的效果。
就以这套驱动系统中的第八代Ecotec1.3T直喷涡轮增压发动机和全新CVT智能无级变速箱举例，在发动机上带有电子水泵+电控球阀模块组成的ATM主动热管理系统，它结合发动机分流式水套设计，通过ECU直接控制水泵转速及智能热管理模块的球阀角度，可以智能、精确控制冷却系统各环路的流量。同时在发动机和变速箱之间还串联了水管，进一步对整个动力系统的热量进行精确管理，使得变速箱换热性能更高效，从而实现整车快速暖机、机油加热、停机冷却的功能。
因此在正向开发下的这套动力总成在全工况下能有高效动力输出，在技术先进性、性能表现及节能环保方面也展现出明显优势。
智能制造——物联网、云计算、大数据、人工智能的加持
Smart Propulsion智驱科技设计的产品又是如何落地的呢？上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地给出了答案。这座智能化工厂拥有立体仓储智能输送系统、阀芯智能选配工艺、全轴拧紧技术、智能协作机器人等，使得基地装配线的制造自动化率达到68.3%，机加工车间的制造自动化率更是高达93%，这些都保障了全新CVT智能无级变速箱性能优越、质量可靠。
同时车间也是进行智能管理，例如在设备维修保养方面，技术人员可以通过工业级Pad与设备上的二维码，轻松得到生产设备的所有维护信息，并将采集到的参数实时传输，通过专业人员的分析、整理，解读设备的状态及趋势，提前进行针对性的预防性保养；如果遇到设备问题，技术人员还可以通过Pad，将设备最新状态上传到云平台，并通过联通各地工程师以及已有的大数据快速解决，全程数字化、智能化。
因此东岳动力总成基地藉由完整的智能工厂架构设计及先进的设备，不仅实现了全新CVT智能无级变速箱制造质量和效能的优化，同时也是国家“智能制造”理念实施的典范。
耐久试炼——高寒、高原、高热、高湿、高腐蚀的结果
智能制造出来的产品怎么样，还需要严格的可靠性、耐久性试验，才能最终流转到消费者手中。而SmartPropulsion智驱科技的产品可以说经受了魔鬼式的耐久试验，比如这款第八代Ecotec 1.3T直喷涡轮增压发动机的累计测试里程就达到了465万公里，经历了4500米高寒、高原、高热、高湿、高腐蚀路况，跨越不同的地域和不同的道路条件；而全新CVT智能无级变速箱也是经过零部件、锥轮链条系统、变速箱整机和变速箱整车四个耐久试验阶段，累计耐久试验里程超过270万公里。
如果说空洞的讲述不直观的话，可以通过24万公里耐久试炼后的实物图来感知。例如经过在-25⁰C的极低温与115⁰C的冷却液温度环境中，完成1000次冷热冲击循环试验之后的发动机，它的缸体内壁依旧光亮如新，磨痕极少。
除了密集的试验项目之外，上汽通用在试验强度上也采用了非常严苛的标准。例如，在做极限磨损试验时，输入扭矩达325N.m，远远大于该款CVT变速箱正常工作时的240N.m最大输入扭矩，但经过试验后的主动锥齿轮几乎没有任何磨损。
正是由于完整的测试体系以及先进的技术和优秀的产品质量，使得上汽通用也有足够的底气针对发动机、变速箱等主要零部件8年或16万公里的原厂质保服务，并且“跟车不跟人”，让消费者放心。
结束语
因此Smart Propulsion智驱科技不仅仅从技术维度进行产品的升级，而且从制造、试验等维度深度打磨产品，增强产品的竞争力。在SmartPropulsion智驱科技的加持下，上汽通用的产品力进一步加强，可以从容应对越来越严苛的排放标准，形成更强的市场竞争力。
